传动轴凸缘叉是汽车上的重要部件，它是连接变速器和驱动桥的主要零件也是承受高速传动的形状复杂的零件。其结构和加工工艺直接影响零件的性能，进而影响整车动力传递的效果，汽车用传动轴凸缘叉是一种形状较复杂的零件，传统压力机热压成形工艺及模具设计主要依赖经验方法。

该锻件形状复杂，工艺分为制坯、预锻、终锻多工位锻造。由于它底面有球状面及其他形面（非加工面），采用以前凸缘叉卧锻工艺不能锻出，所以确立该锻件采用立锻工艺。但立锻工艺两耳侧部分是高筋壁薄形状，在压力机锻造生产过程中两耳不容易充满，锻件脱模困难，给生产带来不便。经研究，在设计时只有将锻件分模面往上抬高，使上模耳部型槽相对缩短，才利于两耳充满。

另外，适当加大其两耳外侧面的拔模斜度以利于锻件脱模（内侧面为非加工面斜度不能加大）。因锻件上模与锻件的接触面多，耳部有的地方由于产品结构拔模斜度只有1°。而锻件与下模的接触面相对较少，下模的拔模斜度一般在5°以上。因此锻件在生产过程中肯定会粘上模，而上模又没有顶出机构，不能将锻件顶出。故利用下模有顶出装置。但由于锻件不粘下模 ，为此，在下模两耳的外侧平面上加了沟槽，也就是让锻件在此处形成负的拔模斜度。如沟槽太深则影响锻件外观质量，而且容易损坏模具，太浅则起不到作用，这样迫使锻件粘下模，然后利用顶料装置顶出工件。

某客户传动轴凸缘叉生产现场

突缘叉锻造过程主要：由安装在锻造压力机滑块上的突缘叉上模具在锻造压力机垂直向下的动力作用下，对安装在锻造压力机工作台的突缘叉下模具上放置的加热圆坯料施加压力，当上模具与下模具闭合后得到带有较大飞边的突缘叉毛坯，再经切边模切边后得到突缘叉毛坯。

传动轴凸缘叉虽结构相对简单，但是加工工艺复杂，所以在选材中，合理安排加工工序，设计合理的夹具，确定合理的成型工艺。从而保证产品的最终质量。