在锻造温度下，高强度铝合金的变形抗力比钢大，而且外摩擦因数也较大，所以铝合金的流动性差。因此，铝合金的锻造有其本身的工艺特点，如下：

一，坯料准备

供锻造用的铝合金原材料有铸锭、轧制毛坯和挤压毛坯。大多数铝合金锻件都是以挤压毛坯作为原材料。铸锭用于制造自由锻造件和各向异性比较小的模锻件。对于大型模锻件的坯料，当挤压棒材的尺寸不够时，都采用铸锭经压力机锻造后的锻坯作坯料。

二，锻前加热

加热铝合金毛坯，因锻造温度范围很窄，最好采用有隔热屏的加热元件，空气强制循环以及温度自动控制的箱式电阻炉。装炉前，毛坯要除去油垢及其他污物，炉内不得保留有钢毛坯，以免铝屑混在一起容易产生爆炸。铝合金导热性良好，任何厚度的毛坯均不需要预热，可直接在高温炉内加热，要求毛坯加热到锻压机锻造温度的上限。铝合金的锻造温度范围比较窄，一般都在150℃范围内，某些高强度铝合金的锻造温度范围甚至在100℃范围内。锤上锻造温度一般比压力机上锻造温度低20到30℃。为了保证锻造温度变化很小，铝合金锻造用模具必须经过很好的预热。选用合理的变形程度，可保证合金在锻造过程中不开裂，并且变形均匀，获得良好的组织和性能。为了保证铝合金在锻造过程中不开裂，在所选锻压设备上每次打击或压缩时允许的最大变形程度应根据合金的塑性图确定。

三，锻造

变形速度对大多数铝合金工艺塑性没有太大的影响，只是个别高合金化的铝合金在高速变形时，塑性才显著下降。此外，当由低变形速度过渡到高变形速度时，变形抗力随着合金的合金化程度不同。为了增大允许的变形程度和提高生产效率，降低变形抗力和改善合金充填模具型腔的流动性，选用压力机来锻造铝合金比锻压锤要好些。对于大型铝合金锻件和模锻件尤为如此。由于铝合金的外摩擦因数大，流动性差，若变形速度太快，容易使锻件产生起皮、折叠和晶粒结构不均匀等缺陷，对于低塑性的高强度铝合金还容易引起锻件开裂。所以，铝合金最适宜于在低速压力机上锻造。

四，模锻时的润滑

模具润滑是铝合金锻造工艺成败的关键因素之一。无论是润滑剂本身或是润滑操作系统都是模具润滑的主要技术课题和开发重点。铝合金锻件润滑剂的主要成分常常是石墨，也可在胶体悬浮液中添加一些有机的或无机的化合物，以获得更好的效果。润滑剂的载体可以是矿物油或水等。应用润滑剂时，可用喷雾方法将润滑剂喷到模具上。必须指出，含有石墨的润滑剂，对于模锻铝合金有严重的缺点，其残留物不容易去除。嵌在锻件表面的石墨粒子可能引起污点、麻坑和腐蚀，因此，使用压力机进行锻造之后必须进行表面清理。

五，清理和修伤

由于铝合金质地较软，流动性差，与模具的粘附力大，因此，锻件易产生折叠、裂纹、起皮等缺陷，这些缺陷如不及时清除干净，再次模锻时就会继续发展，致使锻件报废。所以，铝合金锻造和模锻的中间工序清理及修伤在铝合金锻造工艺过程中占有重要的地位。锻件的清理工序为：模锻后在带锯或切边模上除去毛边，切边后的锻件吊入蚀洗槽清洗。洗净后检查锻件缺陷，对锻件上暴露出来的缺陷，用铣刀、风铲等工具将缺陷修掉。修伤处应与周围圆滑过渡，以免再次模锻时产生折叠。