我国模锻件的产量位居世界第一，这些模锻件大部分采用热模锻工艺生产，我国汽车模锻件的产量约占所用模锻件产量的67%，在汽车模锻件中热锻件仍占绝对比重。热模锻的比重基数大，但能耗也大，近几年来，模锻件的年综合能耗都在几百万吨标煤以上，产生的废气和灰尘有几十亿标准立方。为此热模锻的节能绿色生产推进实在必行。行之有效的措施是：
 
1、选择绿色材料
 
优先选择连铸连轧钢、非调质钢等。连铸连轧钢比模铸钢成材率高，能耗节省10-15%，并且省去了中间再次加热的能耗，降低了成本。采用非调质钢生产的锻件省去了调质工序的再加热淬火和高温回火的能耗，每千克可节电0.7KW.h。
 
2、减少料头、料尾消耗
 
采用高质量的原料，原料断面平整、无毛刺、下料时不需切头、减少了损失；通过倍尺供货来减少剩余料长，还可以采用套裁下料方式缩短料尾。
 
3、减小飞边
 
通过改变预成形模以及增加制坯模等技术合理分配金属，促使金属更易充满终锻模型腔，减小飞边，材料利用率提升3-5%。
 
4、闭式锻造
 
在热模锻压力机上闭式锻造，可实现回转体等盘类零件在热模锻压力机上的闭式锻造，还可以生产PV、CV齿轮锻件，材料利用率提高了10-15%，降低了原料的消耗及相应的加热能耗。
 
5、减小锻件加工余量和工艺余块
 
通过先进的模具制造技术、坯料少无氧化加热技术以及顶料机构改进，将锻件的加工余量和模锻斜度降低。通过采用挤孔工艺替代冲孔工艺，节省材料的同时也减少了钻孔工序的加工消耗。
 
6、利用锻后余热
 
利用锻后的余热在介质中淬火并在合适的温度下回火，以此代替调质处理。锻造余热淬火提高了材料的淬透性，有较好的回火稳定性，增加了热处理工艺的调整余地，省去了锻件重新加热淬火的工序，每千克锻件约节电0.4KW.h。还可以锻造余热退火、等温正火等。
 
7、应用数值模拟技术
 
它可取代传统的基于经验公式、数据的工艺和模具设计方法，提高工艺和模具设计的技术水平，不仅缩短了新产品的开发周期，而且提供了产品质量，节能、节材、延长了模具的使用寿命。