伺服技术的应用为现代机械的精确控制打开了一扇大门。经过多年的发展，伺服技术已经在压力机领域得到了广泛应用。在制品成形压力机领域，经过众多从业技术人员的努力，伺服技术也已经开花结果，在金属冲压行业和耐材制品行业得到认可，开始为越来越多的生产企业所接受，伺服技术在压力机上的应用已经展示出其明显优势。

1. 伺服技术在压力机上的应用形式

广义上，采用伺服电机代替飞轮离合器驱动滑块的压力机可统称为伺服压力机。目前由于锻压机械压力机构造复杂，伺服压力机是指机械压力机不再采用飞轮和离合器，而是采用伺服电机直驱，从而带动滑块上下运动。压力机的变形力及能量不再靠蓄能的飞轮，而是由伺服电机的扭矩直接提供。由于是伺服电机直接驱动，因此通过控制伺服电机的输出可以实现对滑块的行程、速度、加速度进行精确控制。

一般将采用伺服直驱技术的伺服直驱压力机称为伺服压力机。下面介绍的也都是指伺服直驱压力机。

2.伺服压力机的优势

相对于传统离合器飞轮式压力机，伺服压力机在产品成形、自动化实现、模具寿命、能源利用、故障率等多个方面拥有明显的优势。

优势一：扩展制品材料、复杂制品的生产范围

滑块曲线、滑块速度可以自由调节，系统中设置多种不同的运行模式，客户可根据所锻造产品的不同需求进行选择，也可以自己设置。既可以将速度设置为某种材料适合的成形速度，又可以设置在任意时间、任意行程进行保压操作，从而拓宽了可压制产品的范围。

由于伺服直驱技术是伺服电机输出扭矩传递给滑块，不像飞轮存在能量降低的限制，提供的成形能量较大，可以实现挤压、深拉伸等工艺。并可代替液压机进行高强钢板的热冲压。

同时，伺服直驱技术还可以实现在变形力区间像液压机一样带负荷行程。

优势二：提高模具寿命

模具寿命与模具同坯料的接触速度密切相关。速度过大，形成冲击，会缩短模具寿命。采用伺服直驱技术，可以对滑块的速度进行设置，保证模具同坯料之间实现柔性接触，从而有效地提高模具寿命。

优势三：彻底解决压力机的闷车问题，模具调试简单快捷

伺服电机带有扭矩异常检测功能，在运行过程中如发现扭矩异常（压力异常），会及时做出反应，电机反转，滑块回程，从而彻底解决了压力机的闷车问题。同时也大大增加了工人的安全保护。

伺服电机的采用可实现滑块满负荷下以任意速度随意上下运动或停滞，大大缩短了模具调试时间，使模具调试变得简单快捷。

优势四：结构简单、故障率低、维护简单容易

据统计，企业不愿意使用机械压力机的原因主要有结构复杂、故障率高等原因，其中有近50%的故障来自离合器。伺服数控压力机采用伺服电机直接同减速机构的齿轮连接，不再需要离合器、飞轮等易发生故障的部件，结构变得简单、易维护，运行故障率低，维护方便。

优势五：容易实现整机的自动化

伺服数控压力机滑块曲线可以随意设置和改动，其特性容易满足步进梁、机器人、模具喷淋装置联机自动化的要求，容易实现整台压力机的自动化，运行稳定可靠。

优势六：节能、减振、降噪、环保

伺服数控压力机相对于传统离合器飞轮式压力机，其伺服电机可根据滑块速度曲线实现随时变速或停止，避免了空转能源消耗，节能效果在50%以上。由于不再需要离合器、飞轮等部件，有效的降低了噪音，减轻了振动，是一种真正环保的机械压力机。

优势七：提高生产效率

通过设置滑块的曲线，令滑块快速下行和回程，缩短工作周期，可有效的提高生产效率。